输油软管的安装要求与使用选择

一、输油软管的安装要求

输油软管作为原油、成品油、润滑油等油类介质输送的关键部件，安装质量直接影响输送稳定性与软管使用寿命。需围绕 “防泄漏、防磨损、防疲劳” 核心目标，严格遵循以下安装要求：

（一）安装前的准备工作

工况与软管匹配确认：

核对输油软管的额定参数与实际工况是否一致，包括工作压力（需≥实际输送压力的 1.2 倍，如实际压力 0.8MPa，软管额定压力应≥0.96MPa）、不怕温范围（需覆盖介质温度，如输送 120℃热油，软管不怕温需≥120℃）、介质兼容性（确认软管内层材质适配所输油品，如输送含硫原油需选用不怕硫的氟橡胶 FKM 或聚四氟乙烯 PTFE 内层）。

检查软管外观与包装，确定软管无运输损伤（如外层开裂、内层鼓泡、接头变形），核对产品合格证与检验报告，禁止使用无资质、超期或参数不符的软管。

安装现场准备：

清理安装区域障碍物，操作空间充足（软管两侧预留≥1.5m 操作距离），若安装位置靠近热源（如锅炉、加热炉），需提前搭建隔热屏障（如加装岩棉隔热板），避免软管长期受高温烘烤（与热源距离需≥1m）。

准备适配的安装工具与辅助材料，包括扭矩扳手（用于准确拧紧接头螺栓）、密封垫片（需与油品兼容，如不怕油丁腈橡胶垫片、PTFE 垫片）、防止静电接地夹（接地电阻测试仪器）、软管支撑件（如弧形托辊、吊架）等，确定工具精度与材料质量符合要求。

（二）现场安装操作规范

软管铺设与定位：

按预设路线铺设软管，避免过度弯曲或拉伸。软管弯曲半径需≥其外径的 5-8 倍（如外径 50mm 的软管，弯曲半径需≥250mm），禁止出现 “直角弯曲”“扭曲变形”（扭曲角度≤3°/m），防止内层褶皱、增强层断裂。若需绕过障碍物，应通过平缓弯道过渡，弯道处需设置支撑件固定，避免软管自重导致弯曲半径缩小。

软管铺设时需避免与尖锐物体（如角钢、钢管边缘）直接接触，若穿越地面或墙体，需在接触部位加装套管（如聚乙烯保护套）或设置穿管通道（如镀锌钢管套管），防止软管外层磨损破损。同时，软管与地面接触段需垫高（如用砖砌支架或橡胶垫），避免长期浸泡在积水、油污中，加速外层老化。

接头连接与密封：

接头连接前需清理软管接头与设备接口的油污、杂质，密封面平整无划痕。根据接头类型选择适配的密封方式：法兰连接时，密封垫片需居中放置，螺栓需按 “对角均匀拧紧” 原则操作，扭矩值需符合软管说明书要求（如 M16 螺栓扭矩控制在 25-30N・m），禁止过度拧紧导致垫片变形或接头损坏；螺纹连接时，需在螺纹处涂抹不怕油密封胶（如聚四氟乙烯生料带），避免螺纹间隙漏油，拧紧后外露螺纹长度需≤3 牙。

若输油软管为金属接头（如不锈钢接头），连接后需立即进行防止静电接地处理：用接地夹连接软管接头与设备接地，接地电阻需≤10Ω（通过接地电阻测试仪检测），输送易燃易爆油品（如汽油、乙醇汽油）时，需确定接地连续，防止静电积聚引发火花。

软管支撑与固定：

长距离铺设的输油软管（单段长度＞10m）需设置支撑件，支撑间距根据软管重量与直径确定：直径≤50mm 的软管，支撑间距≤2m；直径＞50mm 的软管，支撑间距≤1.5m。支撑件选用弧形托辊（避免点接触导致软管变形）或弹性吊架（适应软管热胀冷缩），禁止用铁丝、钢丝绳直接捆绑软管，防止局部受压损坏。

垂直安装的输油软管（如油罐顶部至泵体的垂直段）需在中部设置导向支架，防止软管因介质重量拉伸变形，同时在底部加装缓冲装置（如橡胶缓冲垫），减少泵体振动对软管接头的冲击。

（三）安装后的验收与测试

外观与尺寸验收：

检查软管安装后是否符合规范：无扭曲、过度弯曲，接头连接无松动，支撑件安装到位，防止静电接地连接正常。测量软管实际弯曲半径、拉伸量（拉伸量≤软管长度的 1%），符合安装要求。

压力测试与泄漏检查：

进行水压试验或气压试验：水压试验压力为软管额定压力的 1.5 倍，保压 30 分钟，期间观察软管与接头无渗漏、无变形；气压试验压力为额定压力的 1.2 倍，保压 20 分钟，用肥皂水涂抹密封面，无气泡产生即为合格。测试过程中需缓慢升压，禁止超压测试，测试完成后全部排空软管内积水（冬季，防止冻裂）。

系统试运行：

试运行前需检查输油系统阀门、泵体状态，关闭下游阀门，缓慢开启上游阀门，使软管内压力逐步升至工作压力，观察 30 分钟，确认无泄漏、无异常振动。试运行期间监测软管表面温度（若输送热油，温度应稳定在不怕温范围内）、接头处压力损失，确定系统运行正常。

二、输油软管的使用选择

输油软管的选型需结合油品特性、输送工况、使用场景综合判断，避免因选型不当导致泄漏、老化加速等问题，具体选择要点如下：

（一）根据油品特性选择

原油与含硫油品：

特性：原油黏度高（常温下黏度 100-1000mPa・s）、可能含硫（如含硫量＞1% 的高硫原油）、杂质多，对软管内层不易腐蚀性、防止磨损性要求高。

选型建议：内层选用氟橡胶（FKM）或聚四氟乙烯（PTFE），FKM 内层不怕硫腐蚀、不怕温范围 - 20℃-200℃，适合中高温含硫原油输送；PTFE 内层性不错（可不怕受各类原油杂质），不怕温 - 200℃-260℃，适合高硫、高杂质的严苛场景。增强层选用芳纶编织（工作压力 1.6-4.0MPa）或 316L 不锈钢丝编织（工作压力 4.0-10MPa），外层为不怕候橡胶或 PE，提升防止磨损性。

成品油（汽油、柴油、煤油）：

特性：汽油挥发性强、易燃易爆，柴油黏度中等、含少量添加剂，对软管密封性、防止静电性要求高。

选型建议：内层选用丁腈橡胶（NBR），NBR 不怕油性能不错（在汽油中体积变化率≤5%），不怕温 - 40℃-120℃，成本适中，适合常规成品油输送；若输送乙醇汽油（含 10%-15% 乙醇），需选用不怕乙醇的改性 NBR 或 FKM 内层，避免乙醇导致内层溶胀。增强层为涤纶编织（工作压力 0.6-1.6MPa），外层添加防止静电剂与剂，整体电阻≤10⁶Ω，等级达到 UL94 V-0 级，适配易燃易爆场景。

润滑油与特种油品：

特性：润滑油黏度高（常温下黏度 200-500mPa・s）、部分含压添加剂，特种油品（如液压油、变压器油）对洁净度要求高。

选型建议：内层选用丁腈橡胶（NBR）或氢化丁腈橡胶（HNBR），HNBR 不怕油、不怕添加剂性能优于 NBR，不怕温 - 40℃-150℃，适合含压添加剂的润滑油；若输送高洁净度特种油品，内层需选用 PTFE（介质渗透量＜0.01mL/m・h），避免软管材质污染油品。增强层为涤纶或锦纶编织（工作压力 0.4-1.0MPa），外层为光滑橡胶，减少杂质附着，便于清洁。

（二）根据工况参数选择

工作压力与流量：

低压工况（工作压力≤1.0MPa，如油罐车卸油、加油站加油）：选择涤纶编织增强的 NBR 或 PE 内层软管，如内径 50mm、额定压力 1.6MPa 的软管，达到流量需求（流量≤50m³/h），成本还行、安装灵活。

中高压工况（工作压力 1.0-10MPa，如油田井口输油、高压输油泵连接）：选用芳纶编织或不锈钢丝编织增强的 FKM 或 PTFE 内层软管，如内径 80mm、额定压力 6.4MPa 的不锈钢丝增强 PTFE 软管，高压下无爆裂、无渗漏，同时适配大流量输送（流量≤100m³/h）。

介质温度：

常温工况（温度 - 20℃-80℃，如室内成品油储罐连接）：选用 NBR 内层软管，不怕温范围匹配，。

中高温工况（温度 80℃-200℃，如热油输送、炼化厂内油品转的运）：选用 FKM 或 PTFE 内层软管，FKM 不怕温 - 20℃-200℃，PTFE 不怕温 - 200℃-260℃，可不怕受高温油品长期输送，避免内层软化、老化。

低温工况（温度≤-20℃，如北方冬季户外输油）：选用不怕低温改性 NBR（不怕温 - 40℃-120℃）或不怕低温 PTFE（耐温 - 200℃-260℃）内层软管，确定低温下无脆化、无开裂，弯曲性能良好。

（三）根据使用场景选择

固定输送场景（如油库储罐连接、炼化厂车间管路）：

需求：长期稳定运行，减少维护，不易老化、损。

选型建议：选用多层结构的复合软管，如 “NBR/FKM 内层 + 芳纶增强层 + 耐候橡胶外层”，固定安装时配合金属支架与减震装置，减少振动导致的疲劳损伤，软管长度需预留热胀冷缩余量（预留长度为总长度的 2%-3%）。

移动输送场景（如油罐车卸油、移动加油设备、工程机械加油）：

需求：高柔性、耐弯曲、耐拖拽磨损，便于移动操作。

选型建议：选用高柔性的 NBR 或改性 NBR 内层软管，增强层为涤纶斜纹编织（弯曲半径≤外径的 5 倍），外层为氯丁橡胶（CR），表面设计不滑纹路，如内径 25mm、长度 10m 的移动加油软管，重量轻（每米重量≤1kg），便于操作人员拖拽，同时具备防止静电、特性，适配移动中的稳定需求。

户外与恶劣环境场景（如海上平台输油、油田野外输油）：

需求：耐候、耐盐雾、耐紫外线，适应恶劣环境。

选型建议：选用外层为耐候 PE 或 CR 的软管，内层为 FKM 或 PTFE，增强层为 316L 不锈钢丝（耐盐雾腐蚀），如海上平台用内径 100mm 的 316L 不锈钢丝增强 FKM 软管，外层添加抗紫外线剂，耐候性不错（户外使用寿命≥5 年），同时具备抗海水腐蚀、抗风浪冲击的特性。

（四）选型后的验证与维护匹配

选型验证：

对选定的软管进行小样测试，如浸泡试验（将软管样品浸泡在目标油品中 72 小时，观察是否出现溶胀、变色，体积变化率≤5% 为合格）、弯曲测试（在额定弯曲半径下反复弯曲 100 次，无开裂、无层间剥离为合格），性能符合要求。

维护适配：

根据所选软管材质制定维护计划：NBR 内层软管需每 3 个月检查一次外层磨损与接头密封，每 1-2 年替换；FKM/PTFE 内层软管维护周期可延长至每 6 个月检查一次，每 3-5 年愈换，同时配套适配的清洁剂（如 NBR 软管用煤油清洁，PTFE 软管用清水清洁），避免维护不当影响寿命。