输油复合软管的清洗方法和功能特点

一、输油复合软管的清洗方法

输油复合软管在替换输送油品、长期停用或维护检修前，需进行全部清洗，以去掉管内残留油品、杂质，避免不同油品混合污染或残留介质腐蚀软管内层。清洗需结合软管材质（如内层丁腈橡胶 NBR、氟橡胶 FKM、聚四氟乙烯 PTFE）、残留油品类型（如原油、成品油、润滑油）选择适配方法，具体流程如下：

（一）常规清洗：针对可溶于溶剂或易冲洗的油品残留

适用于输送成品油（汽油、柴油）、低黏度润滑油后的软管清洗，核心是通过 “冲洗 - 溶剂浸泡 - 二次冲洗” 去掉残留，具体步骤：

预处理：排空与初步清理

关闭软管两端阀门，打开排污口，自然排空管内残留油品（若油品黏度较不错，可适度加热软管外壁至 40-60℃，加速油品流动排出，注意温度不超过软管耐温上限，如 NBR 软管≤120℃）。

拆除软管两端接头，用高压空气（压力 0.3-0.5MPa）从一端向另一端吹扫，清理管内松散杂质（如泥沙、金属碎屑），吹扫时间 5-10 分钟，直至出入口无明显杂质排出。

溶剂清洗：去掉顽固残留

根据残留油品选择适配溶剂：清洗汽油、柴油残留可用煤油或乙醇（浓度 95% 以上）；清洗润滑油残留可用柴油或用工业清洗剂（pH 值 7-8，中性，避免腐蚀软管内层）。

将溶剂注入软管（可通过小型泵体循环输送），浸泡时间根据残留量调整：轻度残留（使用 1 周内）浸泡 2-4 小时，重度残留（使用 1 个月以上）浸泡 6-8 小时，期间每隔 1 小时开启泵体循环 10 分钟，增强溶剂渗透力。

若软管长度超过 10m，可采用 “分段清洗”：将软管盘绕后，每段注入溶剂浸泡，确定管内无空气残留，避免局部清洗不全部。

二次冲洗与干燥

排空清洗溶剂，用洁净清水（如自来水或去离子水）冲洗软管内壁 2-3 次，每次冲洗时间不少于 30 分钟，直至出入口水质清澈，无溶剂或油品痕迹（可通过检测出入口水的油分浓度，≤10mg/L 为合格）。

用高压空气（压力 0.2-0.4MPa）再次吹扫软管，全部去掉管内水分，吹扫后若软管需长期存放，可向管内通入干燥氮气（度≥.9%），保持管内干燥环境，防止内壁受潮滋生霉菌（ NBR、FKM 等橡胶内层）。

（二）深层清洗：针对高黏度、含杂质或腐蚀性油品残留

适用于输送原油（含硫、高黏度）、重质润滑油、含添加剂油品后的软管清洗，需结合物理冲刷与化学除垢，步骤如下：

物理冲刷：破除黏稠残留

配置温热清洗液（温度 40-60℃，如柴油与水的混合液，体积比 1:1，或用高温清洗剂），通过高压清洗机（压力 1.0-1.5MPa）从软管一端注入，另一端连接回流装置形成循环，冲刷时间 1-2 小时，利用高压水流破除管内黏稠油垢与杂质附着。

若管内存在坚硬杂质（如原油中的泥沙结块），可在清洗液中加入少量软化剂（如柠檬酸溶液，浓度 5%-10%），浸泡 30 分钟后再进行高压冲刷，避免杂质划伤软管内层。

化学除垢：去掉腐蚀残留物

针对含硫原油残留（易形成硫化物腐蚀层），可使用弱碱性清洗剂（如碳酸钠溶液，浓度 3%-5%）循环清洗，中和管内酸性物质，浸泡时间 4-6 小时，期间监测清洗液 pH 值，保持在 8-9 之间，防止过度碱性腐蚀软管内层（PTFE 内层耐碱，NBR、FKM 内层需控制 pH 值不超过 10）。

清洗含添加剂的润滑油残留（如压添加剂形成的胶质层），需使用用除胶剂（成分以非离子表面活性剂为主），按 1:10 比例稀释后注入软管，循环清洗 3-4 小时，再用清水冲洗干净，避免除胶剂残留影响后续油品质量。

检测与验收

清洗完成后，截取少量出入口清洗液，检测油分浓度（≤5mg/L）、杂质含量（≤1mg/L），同时用内窥镜检查软管内壁，无残留油垢、杂质或腐蚀痕迹。

对 PTFE 内层软管，需额外检测内壁光滑度（粗糙度 Ra≤0.8μm），若出现划痕或磨损，需评估是否影响使用，需要时愈换软管。

（三）特别清洗：针对或高洁净度要求的场景

适用于输送润滑油、用矿物油后的软管，需达到卫生标准，清洗流程需严格遵循 “无残留、洁净” 原则：

使用清洗剂：选用符合 GB 14930.1 标准的碱性清洗剂（如氢氧化钠溶液，浓度 2%-3%）或酸性清洗剂（如柠檬酸溶液，浓度 1%-2%），避免使用工业级清洗剂导致化学物质残留。

高温清洁清洗：将清洗液加热至 80-90℃（需符合软管耐温要求，如 NBR 软管耐温≤100℃），循环清洗 1-1.5 小时，利用高温杀灭管内微生物，再用没有菌水（经紫外线）冲洗 2-3 次，确定没有菌。

干燥与密封：清洗后用没有菌压缩空气吹扫干燥，立即用没有菌密封盖封闭软管两端，避免外界污染，存放于洁净、干燥的环境（温度 5-30℃，相对湿度 40%-60%），备用时间不超过 1 个月。

（四）清洗注意事项

材质适配性：禁止使用强溶剂（如丙酮、四氯化碳）清洗 NBR、FKM 内层软管，避免溶胀损坏；PTFE 内层软管虽耐溶剂，但需避免使用含氟溶剂，防止长期接触导致材质老化。

稳定防护：清洗时操作人员需佩戴耐油手套、护目镜，若使用挥发性溶剂（如乙醇、煤油），需在通风良好的环境中操作，禁止靠近明火，防止溶剂挥发引发火灾爆炸。

避免过度清洗：橡胶内层软管（NBR、FKM）清洗次数不宜过于频繁（每月不超过 2 次），过度清洗会破坏内层表面的耐油保护膜，缩短使用寿命；PTFE 内层软管可适当增加清洗频率，但需控制高压冲刷压力不超过 1.5MPa，避免损伤内层。

二、输油复合软管的功能特点

输油复合软管通过 “内层密封 + 中间增强 + 外层防护” 的多层结构设计，结合特别材质选型，具备适配输油场景的核心功能优点，具体特点如下：

（一）不错的耐油与不易腐蚀性能，适配多样油品

内层材质针对性耐油：

丁腈橡胶（NBR）内层：对汽油、柴油、润滑油等矿物油耐受性突出，在汽油中浸泡 12 个月，体积变化率≤5%，硬度变化≤10 Shore A，适合常规成品油输送，成本适中，是目前应用普遍的内层材质。

氟橡胶（FKM）内层：耐油性能远超 NBR，可耐受含硫原油、高芳烃汽油（如 98 号汽油）、合成润滑油，在 150℃高温油品中仍保持稳定，无溶胀、无开裂，适合中高温、强腐蚀油品输送，如油田井口含硫原油、炼化厂高温热油。

聚四氟乙烯（PTFE）内层：耐油与不易腐蚀性强，可耐受几乎所有油类介质（包括含氯、含氟特种油品），介质渗透量＜0.01mL/m・h，且不与油品发生化学反应，适合高洁净度、强腐蚀的特种油品输送，如级矿物油、航空煤油。

增强层抗油品侵蚀：

非金属增强层（如芳纶编织、涤纶编织）：全部不含金属成分，不会因油品中的硫化物、添加剂发生电化学腐蚀，在含硫原油中使用 5 年，强度衰减≤10%，远优于金属增强层（如普通钢丝在相同环境下 1 年即出现锈蚀）。

金属增强层（如 316L 不锈钢丝编织）：经过钝化处理，表面形成不易腐蚀氧化膜，可耐受含硫、含氯油品，同时提供承压能力（工作压力 4.0-32MPa），适合高压输油场景，如油田高压输油泵连接管路。

（二）全部的稳定防护设计，确定输油稳定

防止静电与特性：

增强层添加导电纤维（如碳纤维、导电涤纶），使软管整体电阻≤10⁶Ω，可及时导除油品输送过程中因摩擦产生的静电（如汽油输送时流速过快易产生静电），避免静电积聚引发火花，符合 GB 50155-2013《供暖通风与空气调节术语标准》中防止静电要求。

外层添加剂（如氢氧化镁、溴系剂），等级达到 UL94 V-0 级，在明火中燃烧 10 秒内自行熄灭，无滴落物引燃下方可燃物，适合加油站、油库等易燃易爆场景，降低火灾风险。

防泄漏与承压稳定性：

内层采用无缝挤出或硫化成型，无接缝泄漏隐患；层间通过黏结剂紧密结合（层间剪切强度≥5MPa），防止油品渗透导致的层间剥离；增强层编织密度≥90%（高压场景≥95%），软管在额定压力下无膨胀、无爆裂，如额定压力 6.4MPa 的软管，在 1.5 倍压力测试（9.6MPa）下保压 30 分钟无泄漏。

接头采用一体化成型设计，与软管本体过渡平滑，避免局部应力集中导致的泄漏，同时配备耐油密封垫片（如 NBR 垫片、PTFE 垫片），确定接头密封性能，泄漏量≤0.1mL/h，符合输油设备密封标准。

（三）高柔性与轻量化优点，适配复杂安装场景

高柔性便于复杂布局：

增强层采用斜纹编织或螺旋缠绕工艺，弯曲性能不错，弯曲半径可低至软管外径的 5-8 倍（如外径 50mm 的软管，弯曲半径≥250mm），远小于守旧金属管（弯曲半径需 15-20 倍），可在狭窄空间内实现 “直角转弯”“多段弯曲”，如油罐车与卸油鹤管的非正对连接、发动机舱内的润滑油管路布局，无需额外弯头配件，减少泄漏风险（配件连接点每减少 1 个，泄漏概率降低 15%-20%）。

柔性特性使其适合频繁移动的场景，如移动加油设备、工程机械加油软管，反复弯曲后无疲劳损伤，使用寿命比普通橡胶管延长 1.5-2 倍，弯曲时所需操作力仅为普通橡胶管的 1/2，降低操作人员劳动强度。

轻量化降低使用成本：

复合软管密度仅为金属管的 1/5-1/3（如 φ50mm 的 NBR 内层复合软管每米重量约 0.8kg，同规格钢管每米重量约 2.5kg），长距离铺设时可明显降低支撑结构负荷（如油库储罐区的软管支架可简化设计），同时减少运输成本（单根 20 米长的复合软管可由 1 人搬运，同规格钢管需 2-3 人配合）。

在移动输油场景（如油罐车卸油），轻量化特性可减少设备承重，延长车载设备使用寿命，如油罐车配备复合软管后，车载卸油泵负荷降低 20%-30%，油耗减少 5%-8%。

（四）不易老化与防止磨损性能突出，延长使用寿命

不易老化适应长期使用：

外层采用耐候性材质（如氯丁橡胶 CR、耐候聚乙烯 PE），并添加抗紫外线剂（如炭黑、苯并三唑类紫外线吸收剂），经过氙灯老化测试（模拟 5 年户外日晒），外层无明显开裂、变色，拉伸强度下降≤15%，远优于普通橡胶管（老化后拉伸强度下降≥30%），户外使用寿命可达 5-8 年。

内层材质通过耐衰老改性，如 NBR 内层添加防老剂 4010NA，FKM 内层添加硫化剂双酚 AF，可延缓高温、油品对材质的老化作用，如 FKM 内层软管在 150℃热油中使用 3 年，性能衰减不超过 10%，仍能达到使用要求。

防止磨损应对复杂环境：

外层表面设计不滑纹路（如菱形纹路）或包覆尼龙布增强层，磨耗量≤50mg/1000 转（符合 ISO 4649 标准），可抵御石子撞击、地面摩擦等磨损，如油田野外输油时，软管拖拽地面 1000 米，外层磨损仅 0.2mm，远低于普通橡胶管的 0.5mm。

增强层采用纤维（如芳纶纤维，抗拉强度≥2800MPa），可增强软管整体抗撕裂性能，撕裂强度≥50kN/m，避免因局部磨损导致的撕裂扩展，如软管外层被尖锐物体划伤后，增强层可阻止裂纹延伸，软管暂时仍能稳定使用，为维护替换争取时间。